No tengo nada que agregar a este tema, ya que todo, desde el costo del desarrollo de ingeniería, herramientas y fabricación, se ha cubierto bastante bien. Por lo tanto, podría agregar un ángulo ligeramente diferente y señalar que su pregunta también se aplica a los aviones en general.
Parece que está utilizando una métrica de costo de adquisición versus número de asientos, por lo que desde su punto de vista, su pregunta también podría aplicarse a algo tan simple como un Cessna 182, que tiene un costo por asiento de alrededor de $ 150,000. Claramente, este avión no es tan complejo como un avión grande y ha existido durante casi seis décadas, por lo que los costos de ingeniería y herramientas son para todos los propósitos intensivos, inexistentes. Lo que podría sorprenderle es que para este tipo de aeronaves, los costos de fabricación representan casi todo el precio de lista; Hay poco o ningún beneficio en la fabricación de pequeños aviones de pistón monomotor. Así que eso te cuenta una historia sobre la importancia de los costos de fabricación.
Ahora, cuando habla de un avión de turbina grande y complejo, los costos de desarrollo aumentan en muchos órdenes de magnitud. Para los aviones comerciales más grandes de cuerpo ancho, los costos de desarrollo son definitivamente de miles de millones. En mi línea de trabajo, el costo de llevar al mercado un diseño de avión limpio de 10 pasajeros (sin remanente de ningún componente de la célula) sería de alrededor de $ 1 mil millones. Los márgenes en este tipo de aviones aumentan mucho cuando se llega a un avión privado de tamaño medio y más grande, lo que significa que es posible que solo tenga que vender algo como 50-150 aviones para recuperar los costos de desarrollo (menos en el extremo superior del mercado, donde residen Gulfstream y Bombardier). Entonces, si siente que $ 250,000 por asiento es costoso, pruebe $ 8 millones.
Si se pregunta a dónde va todo ese dinero de desarrollo, hay muchos gastos grandes. En primer lugar, incluso algo tan básico como la nómina puede convertirse en un factor enorme dado el tiempo que puede llevar el proceso de desarrollo. Además, tenga en cuenta que el prototipo de producción no es el primer avión que sale de la fábrica. Terminará fabricando varios artículos de prueba de fuselaje antes de que un solo avión volador vea la luz del día, y luego podría construir aún más para acelerar el cronograma de pruebas de vuelo. Incluso cosas tan aparentemente pequeñas como una sola sesión de prueba de túnel de viento pueden llegar a costar varios millones de dólares cuando se tiene en cuenta el costo del modelo, la logística y la ocupación y las tarifas de configuración. En el proceso de un programa de diseño, se requieren varias de estas pruebas, con nuevos modelos cada vez que se refinan los diseños. Este tipo de pruebas, actividades de investigación y creación de prototipos se realizan en todas las facetas imaginables de la aeronave, desde la estructura, aviónica, diseño de asientos, sistemas de climatización, materiales interiores, actuadores de superficie de control, sistemas de propulsión, tren de aterrizaje, incluso inodoros.
Además, los costos de desarrollo de los automóviles también pueden alcanzar los miles de millones, pero la diferencia radica en el volumen. Puede terminar con costos fijos de $ 5 mil millones, pero esos son de poca importancia si está haciendo 1 millón de automóviles al año. Las aeronaves simplemente nunca alcanzarán nada cercano a esos números de producción.